提要

    危化品生产行业具有生产危险性大、事故防范难度大、事故损失大的特点。要实现危化品生产的本质安全，就要根据危化品生产环境高温高压、生产原料和产品易燃易爆或者剧毒的特点，狠抓管理，注重投入，依靠各种力量，充分利用各种资源。

    危化品生产行业与其他行业相比，具有生产危险性大、事故防范难度大、事故损失大的特点。要实现经济、社会的可持续发展，必须从根本上遏制危化品重特大事故的发生。每个企业应当全面承担安全生产的主体责任，着力保证设备设施的本质安全，全面预防危化品生产安全事故。   

 本质安全的要求

    危化品安全事故最直接的原因是危险物质的存在和化学能量的积聚。客观上讲，危化品安全事故也存在一定的不可避免性。各企业条件不同、使用的化学原料不同，危害因素也不同，杜绝和防止重特大事故发生，是实现本质安全的基本要求。

    一、科学界定防护距离

    危化品生产企业既要防止企业火灾爆炸事故殃及周边，又要防止外来火种的入侵，给企业带来危险。

    危险化学品的新建项目必须严格执行国务陴344号令精神，服从当地政府的统一规划和布局，在指定的危险化学品规划区建设，未经行政许可，不得擅自开工。新建项目周边安全防护距离要符合国家《建筑设计防火规范》标准要求，并保证不产生新的安全距离问题。其中，对危险化学品生产装置和储存数量构成重大危险源的项目，与相关区域、设施的安全防护距离必须符合标准规定，以防止火灾、爆炸对周围重要设施的破坏，防止环境污染事故。

    二、防火、防爆、防中毒

    危化品具有危险特性，可燃物质的燃点越低，越容易发生火灾。要预防火灾爆炸事故，必须阻断可燃物、助燃物、火源三者的有效结合。要及时消除明火、电器火花、静电火花、摩擦火花，使危化品远离高温表面和热辐射源；控制温度，避免自燃物质起火；一些能和水发生氧化反应的物质如电石，应注意防潮。    ’

    在进行工艺设计时，尽量选用无毒或低毒的化学替代品，当不可能替代时，采用隔离、密闭等工程措施，把毒害降低到人体可接受程度，并实行自动操作，减少人体在有毒环境的停留时间。

 实现本质安全的途径

    危化品生产企业不仅是本企业安全生产的主体，同时也是社会安全的重要防线，坚定不移地坚持“安全第一，预防为主”的方针，从源头、硬件人手，突出抓好设备设施的本质安全，同时，必须坚持标本兼治的原则，充分发挥人的主观能动作用。

    一、树立投入理念

    要使危化品生产储存装置达到本质安全的要求，只有正确理解安全投入的作用，才能有加大经济投入的勇气和魄力。

  安全投入增加了投资成本，从表面上看，它与产品的产量、质量、价格并无直接关系，但是，其内在的经济和社会效益是不可估量的。一方面如果不投入或投入不足，发生重大事故，对中小企业而言，其承受的经济损失足以破产；另一方面整改事故隐患，使设备设施重新达到本质安全要求，所要花费人力、物力、财力以及整改难度是可想而知的，但却能带来巨大的收益。国外安全经济研究成果表明，安全投入产出比为1比6。因此，坚持安全投入，企业稳步发展就有了保障。  

    二、整合安全资源

    实现设备设施的本质安全化是一个动态过程，必须解放思想，依靠现代的安全科学技术和职工的安全素质支撑。大量的事故案例证明，忽视安全生产技术投入，随意搞“拍脑袋”工程，必然要出事故。

    要依靠中介组织的安全专业力量，认真开展建设项目的预评价和正在使用的装置或拆除项目的风险评价，及时分析项目存在的危险、有害因素的种类和程度，提出合理可行的安全技术措施和安全管理建议，指导建设项目的工程设计和企业安全管理。

    职业安全技术教育是提高职工安全素质的必要手段。要通过经常性的安全专业知识教育，特别是化工工艺安全性教育，使职工掌握企业生产和使用的危化品的物理性质、设备设施的安全操作要领及应急处理方法，引导他们严格执行安全生产操作规程，主动识别和消除本车间、本岗位的危险及危害因素。

    三、推进管理升级

    管理失误是产生事故隐患的重要原因。危险化学品生产企业没有严格的安全管理，就没有良好的工作秩序，再好的设备设施也不能够发挥应有的效能。

    实现本质安全关键在于使系统内人与其他生产要素之间协调匹配。一方面要完善企业安全生产规章制度和岗位安全技术规程，明确各类人员和各个岗位的安全生产职责和应尽义务，使每个人的具体行为适应设备设施本质安全的要求；另一方面要加强安全检查整改，不断发现问题、整改隐患，及时排除设备设施的故障和制止人的不安全行为。